Тушинский машиностроительный завод создан в 1932 году с целью освоения новейших образцов авиационной техники и технологии. История завода - часть истории развития авиации страны:
1932... 1935 гг. - производство цельнометаллических самолетов "Сталь-2", "Сталь-3" конструкции А.И.Путилова с использованием при изготовлении планера самолетов впервые сварных конструкций из нержавеющих сталей. Самолеты эксплуатировались на линии ГВФ "Москва - Нижний Новгород" вплоть до начала Великой Отечественной войны.
1936... 1941 гг. - освоение и выпуск новых конструкций самолетов-истребителей ДИ-6, Як-1,Як-3, АНИТА-1.
1942... 1945 гг. - обеспечение фронта в годы Великой Отечественной войны самолетами Як-7, Як-9. Было выпущено около трех тысяч боевых самолетов, организован их ремонт и восстановление.
1946... 1950 гг. - переход на выпуск мирной продукции - троллейбусы МТБ-82 и трамваи МТБ-82, освоение производства самолета Ту -2, товары народного потребления.
1951... 1965 гг. - освоение и выпуск новейших видов оборонной техники разработки Генеральных и Главных конструкторов С.А.Лавочкина, А.Н.Туполева, А.М.Исаева, Д.Д.Севрука, А.И.Привалова, И.И.Картукова - двигатели, ускорители, передвижные автоматизированные контрольные станции, аэросани.
Вот в этот период в связи со значительным усложнением техники на базе заводского КБ-82 и было создано в 1965 году машиностроительное конструкторское бюро "Буревестник" для обеспечения серийного производства и разработки новых видов авиационной техники. Главным конструктором МКБ "Буревестник" был назначен бывший главный инженер завода А.В. Потопалов. В 1976 году МКБ вошло в состав НПО "Молния".
1966... 1978 гг. - производство антенных передвижных комплексов "Нева" и волноводных систем разработки НИИРП им. Расплетина во главе с Главным конструктором Г.Г.Бубновым, производство крыльев и топливных баков самолета МиГ-23.
Совершенно новой, этапной была работа в период 1966... 1974 гг. по строительству самолета Т-4 разработки ОКБ П.О.Сухого, конструкция планера которого была сварной из титановых сплавов и нержавеющих сталей. Конструкторское сопровождение в производстве осуществляло МКБ "Буревестник", им же проведены работы по разработке мотогондол.
При строительстве самолета Т-4 заводом при участии ВИАМ, НИАТ, ОКБ П.О.Сухого впервые осваивалась автоматическая сварка в нейтральных средах новейших марок титановых сплавов, нержавеющих сталей, титановое литье в вакуумных печах. Автоматическая сварка сквозным проплавом, автоматический контроль качества точечной сварки, массовое изготовление деталей на станках с ЧПУ, химическое фрезерование тонколистовых деталей из титановьк сплавов и нержавеющих сталей и многое другое. Эти процессы представляли собой серьезнейшие научно-технологические проблемы, которые и были успешно решены нашей наукой и промышленностью.
Заводом за время его существования был накоплен большой опыт по изготовлению образцов новой техники, поэтому решение поручить Тушинскому машиностроительному заводу как головному предприятию строительство планера и общую сборку корабля "Буран" было в какой-то степени закономерным и встречено коллективом с большим энтузиазмом.
Коллективом завода под руководством директора С.Г.Арутюнова, первого заместителя директора И.К.Зверева, главных инженеров завода В.П.Порубиновского, Ю.А.Бирюкова, заместителя директора завода В.М.Романенко выработана основная концепция строительства на заводе планеров орбитального корабля "Буран", реконструкции завода, строительства новых производственных корпусов, создания широкой кооперации и освоения новых технологических процессов.
При непосредственном участии руководителей производства, цехов и технологических служб завода М.Н.Вострикова, Н.В.Волкова, В.И.Тарасова, А.С.Шалимова, Н.Л.Соболева, В.Ф.Неелова, П.А.Новикова, Е.А.Сабоцинского, Б.В.Горбачева, М.И.Зуева, Б.П.Комолова и многих других разработаны технологические процессы, изготовлено оснащение и построены орбитальные корабли для статических испытаний, технологической проверки всего цикла подготовки корабля на технической позиции, летающий аналог корабля и, наконец, сами орбитальные корабли.
В разработке технологических процессов, изготовлении оснащения для производства орбитального корабля большую помощь заводу оказали НПО "Молния", НИАТ, ВИАМ, институт электросварки им. Патона, Савеловское производственное объединение "Прогресс", Ржевское производственное объединение "Электромеханика", Владимирское производственное объединение "Техника".
Инженерами Ю.Я.Христоевым, Ю.И. Альтштадт, С.В.Браун, И.Т.Тютенковым совместно с НИАТ и СПО "Прогресс" внедрен комплекс уникального оборудования с ЧПУ для обработки кромок и автоматической сварки панелей герметичной кабины диаметром 6 м, сварки и пайки неповоротных стыков соединения труб, в том числе биметаллических.
Очень сложными оказались проблемы разработки и освоения технологии и оборудования по изготовлению и монтажу элементов теплоизоляции на планер. Руководителями работ М.Н.Востриковым, инженерами Б.Д. Поляковым, А.В.Слуцким, П.М.Радченко, А.И.Строковым, В.И.Ивченко совместно с НИАТ и НПО "Молния" разработана и внедрена комплексная автоматическая система обмера поверхности планера с набором необходимой информации и корректировкой программ для станков с ЧПУ, на которых изготовлялись плитки теплозащиты. Техпроцесс фрезерования плиток, выбор режущего инструмента и режимы обработки обеспечили инженеры П.В.Журавлев и С.П.Марченков. Технология и оборудование, внедренные при непосредственном участии инженеров А.С.Кузнецова, Н.В.Паньшина, В.В.Парфенова, Т.А. Рахимовой и других специалистов, позволили обеспечить решение всех проблем при изготовлении элементов теплоизоляционных плиток и их монтаже на ОК как на заводе, так и на техпозиции. Высококвалифицированные рабочие, такие, как В.М.Корин, А.П.Романовский, В.М.Яковлев, фрезеровщики станков с ЧПУ и другие, реализовали эти технические новшества в процессе их производства и монтажа теплозащиты корабля. Внедрено оборудование с ЧПУ и технологический процесс раскроя фетровой подложки с помощью луча лазера.
На космодроме "Байконур" была создана специальная база по досборке корабля после его воздушной транспортировки на техническую позицию, проведения необходимых автоматических испытаний систем, с успехом выполненных инженерами и испытателями Ю.В.Быстровым, В.М.Качановым, В.С.Дейнеко, Э.М.Мамьпсиным и другими. Установлена гибкая технологическая линия с ЭВМ и станками с ЧПУ для изготовления тех плиток ТЗП, которые затем устанавливались на корабль на последних этапах технологического цикла.
В процессе создания корабля выросла целая плеяда молодых талантливых инженеров, таких, как начальники цехов Б.А.Федин, В.С.Комиссарчук, Ф.А.Фараджев, С.П.Гущин, технологи В.И.Колонтаев и целый ряд других, высокая квалификация которых подтвердила марку заводского инженерного корпуса.
Разумеется, что без реконструкции цехов завода, строительства новых производственных корпусов и создания новой лабораторной базы, обеспечивающих и производство, и необходимые испытания как деталей агрегатов, так корабля в целом, выполнить эту грандиозную задачу было бы просто невозможно. Были построены и оснащены необходимым оборудованием корпус N111 окончательной сборки корабля и изготовления элементов и нанесения теплозащитного покрытия, корпуса N112 и N112А - сборки модуля кабины и его испытаний на герметичность и прочность, корпус N110 - общей сборки корабля, новые корпуса плазового цеха и цеха сборки крупногабаритной оснастки, корпус общих складов для материалов и комплектующих изделий, а также новая головная трансформаторная подстанция, компрессорная станция низкого давления, второй водопроводный ввод, тепловая заводская станция, станция оборотного водоснабжения, заводская АТС, пожарное депо. Проложены инженерные сети в подземном коллекторе, построены причалы для транспортировки изделия водным путем на берегу Химкинского водохранилища и в г. Жуковском, изготовлены оснастка и специальная баржа. Вся эта работа проведена под руководством заместителя директора по капитальному строительству Л.К.Шмакова заместителем главного инженера В.И.Хохловым, главным энергетиком Б.М.Барановым, главными механиками М.Н. Тарасовым и Е.Г.Никольским, конструктором А.А.Слуцким.
В ходе освоения и производства этого изделия был решен целый комплекс организационных, управленческих, технических и технологических задач.
Разработана и внедрена Комплексная система управления качеством работы совместно с ГипроНИИавиапромом - концепция проектирования и строительства специальных производственных корпусов с заданными требованиями по чистоте воздушной среды, климатическим условиям, специальному энергопитанию, кондиционированию и др.
Новые технологические процессы позволили выполнить формообразование оребренных крупногабаритных панелей сложной кривизны с жесткими требованиями на герметичность и точность их исполнения.
Решение вопросов взаимозаменяемости деталей и агрегатов, поставляемых на завод по кооперации, было реализовано в серии технологических процессов, разработанных совместно с НПО "Молния" и НИАТ, с применением автоматизированных рабочих мест на базе математического обеспечения построения и раскроя плазов, а также формирования сечений объемной оснастки и изготовления деталей.
Совместно с НИАТ разработаны и внедрены технологические процессы механической обработки панелей под последующую сварку в автоматическом режиме для агрегатов диаметром до 6 метров с соблюдением повышенных требований качества и герметичности швов.
НИАТ совместно с Савеловским производственным объединением "Прогресс" создана уникальная установка для этих целей и другое сборочно-сварочное оборудование. Это позволило создать производство сборки-сварки цельносварных крупногабаритных кабин с применением бездоводочных сборочных процессов, исключающих последующую правку конструкции и обеспечивающих высокое качество сварных швов и надежность агрегатов.
Силовые трубчатые конструкции из листов титановых сплавов и нержавеющих сталей толщиной до 0,5 мм, примененные на корабле, потребовали разработки и внедрения новых технологий автоматической сварки в камерах с нейтральной средой.
Уникальный технологический комплекс с системой математического обеспечения и управления от ЭВМ работами по изготовлению, контролю и монтажу теплозащитных элементов корабля "Буран", разработанный и освоенный на заводе совместно с НПО "Молния" и НИАТ, позволил:
сформировать технологическую модель теплозащиты с учетом реального состояния поверхности корабля и описанием геометрии плиток по фактическим размерам агрегатов и обводообразующих узлов;
генерировать около 800 тысяч управляющих программ для реализации процессов изготовления, контроля, монтажа теплозащиты и необходимого оснащения;
создать систему группового управления технологическим оборудованием на основе сети ЭВМ с распределением ресурсов и безбумажной технологии обработки производственной информации в диалоговом режиме;
создать комплекс уникального технологического оборудования для обмера агрегатов планера и планера в целом, разметки под монтаж плиток, контроля усилий прижима и качества их монтажа;
освоить уникальную технологию обработки теплозащитных плиток на специальных 5-координатных станках с ЧПУ с использованием специального алмазного инструмента (ВНИИАлмаз).
Разработанная методика, спроектированное и изготовленное оборудование с соответствующим оснащением к нему позволили проводить все работы по комплексному контролю качества герметичности планера корабля в целом, а комплекс необходимых транспортных средств обеспечивал транспортировку корабля и его агрегатов водным, воздушным и сухопутным способами.
Накопленный заводом опыт дал возможность НТО "Интегро" при Тушинском машиностроительном заводе создать первую российскую версию STEP ориентированной CALS технологии. Данная технология предназначена для компьютерной поддержки жизненного цикла продукции в соответствии с Международными стандартами ISO 13303 (STEP) и ISO 13584 (P.LIB) и позволяет создать основу (среду) для интеллектуального обмена контактно-зависимыми (чувствительными) данными о продуктах (изделиях), а также ее реализации в сроки, необходимые для удовлетворения потребностей международной кооперации.
Заводом успешно осуществлена на практике система взаимозаменяемости и координации работ по обеспечению поставки комплектующих изделий, деталей, узлов и агрегатов по межведомственной и внутриведомственной кооперации с оперативным решением вопросов технического и технологического характера.
Только краткое перечисление участников строительства орбитального корабля "Буран" от Министерства авиационной промышленности, принимавших непосредственное участие в реализации этого грандиозного проекта, таких, как Смоленский, Новосибирский, Нижегородский, Ташкентский авиационные заводы, Таганрогский машиностроительный завод, завод "Гидромаш" (г. Нижний Новгород) и др., опытные производства ведущих конструкторских бюро МАП - им. А.И.Микояна, П.О.Сухого, А.С.Яковлева, М.Л.Миля, О.К.Антонова - говорит о сложности выполненной работы.
Заводом разработаны технические задания на проектирование ГипроНИИавиапромом, а силами Главспецстроя Министерства специальных монтажных и строительньк работ выполнено строительство и ввод в эксплуатацию лабораторного комплекса и специальных производственных корпусов по изготовлению, сборке, монтажу и испытанию агрегатов космических кораблей на предмет обеспечения требований космической гигиены, температуры и соответствующей среды в кабине корабля как на заводе, так и на НПО "Молния".
Разработана и освоена технология, в основу которой положены новые принципы производства плазмонепроницаемых тонкостенных авиационных конструкций.
Нашла свое дальнейшее развитие технология проектирования управляющих программ для станков с ЧПУ, комплекса измерительных и разметочных машин, раскройных лазерных установок с выполнением технологических операций на рабочих местах в автоматизированном режиме, а создание комплекса необходимого оборудования и имитационных стендов позволило обеспечить качественное проведение всех видов отработок и испытаний космических кораблей и их аналогов в наземных условиях.
Это далеко не полный перечень разработанных и внедренных технологий. Только на ТМЗ их было более 140. Все эти работы велись с привлечением и непосредственным участием множества институтов и заводов отрасли. И, конечно, только глубокое взаимное понимание поставленных задач при техническом руководстве темой со стороны НПО "Молния" позволило обеспечить их выполнение.
И.К.Зверев, С.Г.АрутюновК статье можно добавить, что в начале 90-х годов на заводе, который в 1997 году был преобразован в открытое акционерное общество ОАО ТМЗ, начали производиться не имеющие серийно производимых мировых аналогов ветроэнергетические установки мощностью один мегаватт.
В 1998 году предприятием завершена подготовка к серийному производству автономных промышленных комплексов по утилизации изношенных автомобильных шин. По заказу Правительства Москвы ОАО ТМЗ реализует программу выпуска пяти таких комплексов.
ОАО ТМЗ принимало активное участие в восстановлении Храма Христа Спасителя, в строительстве торгового комплекса на Манежной площади, а также ряде других программ Правительства Москвы. В настоящее время ОАО ТМЗ осуществляет сборку городских автобусов, производит одноразовые шприцы, алюминиевые сплавы, трамвайные резиновые переезды и, совместно с НПО "Молния", начал подготовку к производству многоцелевой авиационно-космической системы "МАКС"В апреле 1999 года единогласным решением акционеров ОАО ТМЗ Генеральным директором был избран Волков Николай Васильевич, в течение многих лет являвшийся заместителем Генерального директора по производству и непосредственно возглавлявший проведение работ по реализации программы строительства ОК "Буран" в кооперации с несколькими десятками предприятий авиационно-космической промышленности СССР.
Специалисты
Тушинского машиностроительного завода
Производство орбитального
корабля "Буран"
